CNC加工三（sān）個常見問（wèn）題：速度、進給量和切削深度


本文從生產實際出發，總結了（le）CNC加（jiā）工過程常見的問題點及改善（shàn）方式（shì），以及速度、進給（gěi）量和切削深度三個重要因素在不同的應用範疇如何選用，供大家參（cān）考。


01


工件過切


原因（yīn）：


1）彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈（dàn）刀。


2）操作員操作不當。


3）切削餘量（liàng）不均勻（如：曲麵側麵（miàn）留0.5，底麵留0.15）


4）切削參（cān）數不當（如（rú）：公差太大、SF設置太快等）


改善：


1）用刀原則（zé）：能大不小、能短不長。


2）添加清角程序，餘量盡量留均勻（yún），（側麵與底麵餘量留（liú）一致）。


3）合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。


4）利用機床SF功能，操作員微調（diào）速度使（shǐ）機床切削達到最佳效果。


02


分中問題


原因（yīn）：


1）操作員手動操（cāo）作時不準確。


2）模（mó）具周邊有毛刺。


3）分（fèn）中棒有磁。


4）模具四邊不垂直。


改善：


1）手（shǒu）動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在（zài）同一點同一高度（dù）。


2）模具周邊用油石（shí）或銼刀去（qù）毛刺在用碎布（bù）擦幹淨，最後用手確認。


3）對模具分中前將分中棒（bàng）先退（tuì）磁（可用陶瓷分中棒或其它）。


4）校表檢查模具四（sì）邊是否垂直（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。


03


對刀問題


原因：


1）操作員手動操作時（shí）不準確。


2）刀具裝夾有誤。


3）飛刀上刀片有（yǒu）誤（飛刀本身有一定的誤差）。


4）R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。


改善：


1）手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。


2）刀具裝夾時用風槍吹幹淨（jìng）或碎布擦（cā）幹（gàn）淨。


3）飛刀上刀片（piàn）要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。


4）單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀（dāo）之間的（de）誤差。


04


撞機（jī）-編程


原因：


1）安全（quán）高度不（bú）夠（gòu）或沒（méi）設（快速（sù）進（jìn）給G00時刀或夾頭撞在工件上）。


2）程序單上（shàng）的刀具和實際程序刀具寫錯。


3）程（chéng）序單上的刀具長度（刃長）和實際（jì）加工的深度寫錯。


4）程序單上深度Z軸取數和（hé）實際Z軸（zhóu）取數寫錯。


5）編程時座標設置錯誤。


改善：


1）對工件的高度進行準（zhǔn）確的測量也確保安全高度在工件之上。


2）程序單上的刀具和實際程序刀具（jù）要（yào）一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。


3）對（duì）實際在工件上加（jiā）工的深度進（jìn）行測量，在（zài）程（chéng）序單上寫清楚刀具的（de）長度及（jí）刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長（zhǎng）避空為（wéi）0.5-1.0MM）。


4）在工件上實際Z軸取數，在程序單（dān）上寫（xiě）清（qīng）楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢（jiǎn）查）。


05


撞機-操作員


原因：


1）深度Z軸對刀錯誤·。


2）分中碰數（shù）及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。


3）用錯刀（如：D4刀（dāo）用D10刀來加工）。


4）程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。


5）手動操作時手（shǒu）輪搖錯了方向。


6）手動快速進給時按錯方向（如（rú）：-X 按 +X）。


改善：


1）深（shēn）度（dù）Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。


2）分中碰數及操數完成後要反（fǎn）複的檢查。


3）裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。


4）程序要一條（tiáo）一條的按順序走。


5）在用手動操作時，操（cāo）作員自己要（yào）加強機床的操作熟練度。


6）在手動快速移動時，可先（xiān）將Z軸升高（gāo）到工件上麵在移動。


06


曲麵精（jīng）度


原因：


1）切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。


2）刀（dāo）具刃口不鋒利（lì）。


3）刀具裝夾太長，刀刃避空太長。


4）排屑，吹氣，衝油（yóu）不好（hǎo）。


5）編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。


6）工件有毛刺。


改善：


1）切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。


2）刀具要求操作員不定期檢查，不（bú）定期更換。


3）裝夾刀具時要求操作員盡量（liàng）要夾短，刀（dāo）刃避空不（bú）要太長。


4）對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。


5）工件有毛刺：根我們的機床，刀（dāo）具，走刀方式有（yǒu）直接關（guān）係，所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。


07


崩刃


1）進給太快


--減慢到適合的（de）進給速度 。


2）切削開（kāi）始時進給太快


--切削開（kāi）始時減慢進給速度。


3）夾緊鬆(刀具)


--夾緊。


4）夾緊鬆(工件)


--夾緊。


5）剛性不足(刀具)


--用允許的最短的刀，柄部夾的深一點，另外試下順銑。


6）刀具的切削刃太（tài）尖


--改變脆弱（ruò）的切削刃角，一次刃。


7）機床和刀柄剛性不足


--用剛性好的（de）機床和刀柄。


08


磨損（sǔn）


1）機台轉速太快


--減慢，加足夠的冷卻液。


2）硬化材料


--用高（gāo）級刀具、工具材料，增加表麵處理方式。


3）切屑粘附


--改變進（jìn）給速度，切屑大小或用（yòng）冷卻油或風槍清理切屑。


4）進給速度不當(太低)


--增加進給速（sù）度，試下順銑。


5）切削角度不合適


--改變為適當（dāng）的切削角度。


6）刀具的一次後角太小


--改變成較（jiào）大的後角。


09


破（pò）壞


1）進給太快


--減慢進（jìn）給速度。


2）切削量太大


--用較小的每刃切（qiē）削量。


3）刃長（zhǎng）和全長太大


--柄部夾的深一（yī）點（diǎn），用短（duǎn）的刀，試一下順銑。


4）磨損太大


--在初期再研磨（mó）。


10


振紋


1）進（jìn）給和切削速度太快


--修正進給和切削速度


2）剛性不足(機床和刀柄)


--用較好的機床（chuáng）和刀柄或改（gǎi）變切削條件


3）後角（jiǎo）太大


--改變成較（jiào）小的後角，加（jiā）工刃帶（dài）(用油石磨一次刃)


4）夾緊鬆（sōng）


--夾緊（jǐn）工件


5）考慮速度、進給量


速度、進給量和切削（xuē）深度三（sān）個因（yīn）素的相互關係是決定切削效果最重（chóng）要（yào）的因素，不合適的進給量和速度常（cháng）常導致生產量降低、工件（jiàn）質量差（chà）、刀（dāo）具（jù）損壞大。


使用低速度範圍用（yòng）於：


高硬度材料（liào）


任性大的材料


難切削的材料


重切削（xuē）


最（zuì）小的刀具磨損


最長的刀具壽命


使用高速度範圍用於


軟質材料


較好的表麵質量


較小的刀具外（wài）徑（jìng）


輕切削（xuē）


脆性大的工件（jiàn）


手動操作


最大的加工效率


非金（jīn）屬材料


使用高進（jìn）給量用於


重、粗切削


鋼性結構


易加工材料


粗加工刀具


平麵切削


低抗（kàng）拉強度材料


粗齒銑刀


使（shǐ）用低進給量用於


輕加工，精切削


脆性結構


難加工材料


細小刀具（jù）


深立槽加工


高抗拉強度材料


精加工刀具