曙光|在精密加工處突破“卡（kǎ）脖子”，觸摸（mō）大國重器


他們（men）耳聰目明、心靈手巧，在工廠裏和車間中勇於創新、敢為人先，在（zài）世界科技革命和產業變革大潮下逐浪拚搏、追求卓越（yuè）


他們擇一事終一生，偏毫厘不敢安，依靠常年的學習（xí）、鑽研（yán）和堅守，擦亮了大國重器的金字招牌，雕刻（kè）著新型工業化的強國夢想（xiǎng）


從“嫦娥（é）”奔月到“祝融”探火，從“北鬥”組網到“奮鬥者”深潛，從第三艘航母“福建號”下水到首架（jià）C919大飛機交付……每一次重大科技成就，每一個超級工程背（bèi）後，都離不開大國工匠。


他們心靈手巧、勇於創新，在世界科技革命和產（chǎn）業（yè）變革大潮下逐浪拚搏、追求卓越；他們擇一事終一生，偏毫厘（lí）不敢安，以（yǐ）持（chí）之以恒的學習、鑽研和堅守，擦亮大國重器的金字招牌。


在（zài）精密處突破“卡脖子”


戈壁灘上風沙飛揚，吊（diào）機轟（hōng）鳴（míng），一座座巨型風機拔地而起。


由徐（xú）工集團自主研發的（de）新一代超級起重機，伸展鋼鐵“巨臂”輕輕一抓，穩穩升向高空，猶如“超級魚竿”，將直徑達193米的風機葉輪（lún）吊裝（zhuāng）到位。


這一“千噸級”超大噸位全地麵起重機，主要應用於風電機組的安裝，是工程裝備行業公認的科技含量最高、研發難（nán）度最大的產品之一，被（bèi）譽為工（gōng）程（chéng）機械技術的“珠峰之巔”。


XCA2600超級起重機最大起重量可達2600噸，特別在160米起吊高度下，可實現（xiàn）173噸的極限吊重，代表了目前全地麵（miàn）起重（chóng）機的最大吊重。就是這一擎天巨臂，研發一度卡（kǎ）在一條小小的螺紋上。攻克這（zhè）一技術瓶頸的是特級技師孟維及其（qí）團隊。


孟維是徐工集團徐州重型機械有限公司數控車工，在超大噸位全地麵起重機的精密處深耕二十餘載（zǎi），今年被中華全國總（zǒng）工會評為2022年“大國工匠年度（dù）人物”。


2002年，孟維以優（yōu）異成績從當時的徐州工程機械技工學校畢業，來到徐州工程機械集團有限公司工作，成為一名車床操（cāo）作工。憑著一股韌勁，從零學起，逐漸成長為精通數控機床加工和維修的專家。


他清（qīng）楚記（jì）得（dé），2015年前，起重機的核心零部件（jiàn）大多依賴（lài）進口，購買周（zhōu）期長、價格高（gāo）昂（áng），更（gèng）麵臨“卡（kǎ）脖（bó）子”風險。孟（mèng）維帶領團隊（duì）迎（yíng）難而上，經過（guò）50多萬（wàn）次（cì）磨損及加（jiā）載試驗，先後攻克了6種核心零部件難關（guān），打破國外壟斷，完（wán）全替代進口部件，為公司創造經濟效（xiào）益逾千萬元。XCA2600超級（jí）起重機的零部（bù）件國產化就是在這個攻關過程中產生的。


孟維告訴《瞭望》新聞周（zhōu）刊記者，吊起2600噸級物體時，產生的巨大拉力，實際維係在起重機重載轉接結（jié）構上（shàng）。根據設計圖紙生產的第一批產品，在極限試驗中屢次發生斷裂。經過數十次失敗後，孟維發現，問題出在承重部件的一個異形螺紋上。“精度沒有達到要求。我看了斷裂的截麵，感覺連接還是不順滑，存在應力集中（zhōng）風險。”


刀具是打磨精密零部件的利刃，但2600噸（dūn）級起重機上的異形（xíng）螺紋工件，重量達227公斤，沒有適配的刀（dāo）具來加工。孟維嚐試把18把非標刀具拚接起來，但生（shēng）產出來的螺紋（wén）受力不均（jun1），容易斷裂。“當時我們生產的梯圓螺紋最大螺距（jù）是16螺距，XCA2600要求是20螺（luó）距，要不斷革新（xīn）刀具。”孟維說。


兩周之內要給出解決方案，孟維（wéi）牽頭三人攻堅小（xiǎo）組，推翻了20多種方案，反複（fù）優化論證，最終為異形螺紋研製出一套精確到微（wēi）米的專用（yòng）刀具（jù），成功通過極限測（cè）試。“第一批隻生產出20片，後來我們（men）一點（diǎn）點優化，提高了良品率。”


突破技術瓶頸，成就了徐工（gōng）集團出品“全（quán）球第一（yī）吊”。如今，由孟維加工出來的超起轉接結（jié）構，已廣泛應用（yòng）於徐工千噸級超大噸位起（qǐ）重機上。


向世界（jiè）性難題發起挑戰


一條條銀線（xiàn）跨越萬裏，一座座特高壓站拔地而（ér）起……特（tè）高壓輸電技術（shù）的發展，成功將中國輸（shū）電技術（shù）推進到世界最（zuì）先進行列。


對特高（gāo）壓電網來說（shuō），停電檢測（cè）有效性低、工作量大，會（huì）影響供電可靠性，而帶電運行（háng）的環境下對特高壓設備進行檢測，是個世界性難題。


2016年，馮新岩向這一難題發起挑戰。他用大半年（nián）時間走遍了山（shān）東、江蘇、安徽、甘肅、河（hé）南五省的數十座特、超高壓變電站，搜集整理分析上（shàng）萬條原始數據（jù），研發出一整套特、超高壓變電站局部（bù）放電帶電檢測定位技術，將特高壓帶電檢測的準確率從不足50%提高到近100%。


馮新岩是國網（wǎng）山東（dōng）省電力公司超高壓公司變電檢修中心電氣試驗班副班長，也是2022年“大國（guó）工匠年度人物”，自2000年參加工作以來，一直和500千伏及以上電壓等級（jí）的變電設備打交道。他的工作任務是為設備“把脈問診”，及時發現並消除故障隱患。


他的拿手絕（jué）活是，身（shēn）處百（bǎi）萬伏特高壓電（diàn）磁環境中，在風（fēng）聲、電暈聲、設（shè）備運轉噪聲幹擾下，能精準辨別出特高壓核心部件的異常（cháng）放電信號。他說，變電設備局部放電帶電檢測技術國外領先，引進這些檢測設備時，國外隻給他們典型故障（zhàng）圖譜，實際應用中卻發現，圖（tú）譜根本解決不了問題，因為存（cún）在（zài）大量幹擾，80%以上是誤判。


能否不（bú）依靠檢測儀（yí）器在複雜環境下快速發現故障位置？馮新岩提出這一問題，並注（zhù）重（chóng）在實踐中先用眼睛看、用耳朵聽，初步判斷電力設備運行狀態，然後再用儀器檢測驗證，久而久之練就了“聽聲定位”的絕活，還自主研發了高速采樣（yàng）裝置和信號處理模塊，提（tí）煉了一整套幹擾識別的方法，掌握了設備（bèi）內部放電精準識別技術，徹底改變了這一領域依賴國外技術的局麵。


幾年前，山東某換（huàn）流站的運維人員在日常檢測中發現，一台換流變壓器內部有（yǒu）放電現象。換流變壓器是電網係統（tǒng）內單件價值最（zuì）高的設備，一台造價上億元，隱患處理不及（jí）時有可能造（zào）成設備嚴重損壞。但立即停（tíng）電檢修，特高壓入魯“大動（dòng）脈”暫停運行導致的能源負（fù）荷損失難以承受。這時，馮新岩主動請纓，憑借高超的專業技巧和多年的（de）經驗（yàn）積累，短時間內查明了（le）隱患原因並推斷出隱患位置。得益於他的精準判定，設備廠（chǎng）家（jiā）提前準備好（hǎo）備件，僅用（yòng）半天時（shí）間就（jiù）處理好隱患，避免了設備返廠檢修的上千萬元損失。


如今，馮新岩已成為國家電（diàn）網特、超高壓變壓器檢（jiǎn）修的首席技術專家，他帶領（lǐng）團隊累計攻克電氣試驗行業（yè）難題30餘項，發（fā）現重大（dà）缺陷100餘次，保持故障處（chù）理“零失誤”。


技藝傳承，人才輩出。多年來，馮新岩已（yǐ）培訓1000多名帶電檢測技能人（rén）員，他的徒弟們也已成長為專（zhuān）業帶（dài）頭人。在去年8月舉辦的（de）山東省特、超高壓電網變（biàn）電檢修專業技能競賽中，馮新岩的徒（tú）弟趙廷誌、李承振和孫佑（yòu）飛包攬了前三（sān）名。


讓更多電力工（gōng）人由“工（gōng）”變“匠”是馮新岩一直（zhí）以來的願望。他期待人（rén）才不斷湧現（xiàn），挑起變電設備帶電檢測的大梁，築牢（láo）國家電網安全防線，把特高壓這張“中國名片”擦得（dé）更亮。


做關鍵時刻給任務托底的人


走進中國航天科技（jì）集（jí）團第四研究院7414廠（chǎng），一批整齊擺放的金屬（shǔ）部件熠熠發光。不久後，它們將成為固體火箭發動機的關鍵部分，飛向太空。


這些誤差小於0.01毫米、接（jiē）近頭發（fā）絲（sī）七分（fèn）之一的部件，大多出自“80後”數控鏜銑特（tè）級技師賈王斌所帶（dài）的班組。從業17年來，賈王斌對各（gè）型（xíng）號（hào）固體火箭發動機殼體、載人航天關鍵零部件精密加工技術的（de）升（shēng）級孜孜以求，助力一艘艘火箭升入太空。


“他操控數控機床就像在彈鋼（gāng）琴，閉著眼都能敲。”同事眼中，賈王斌是（shì）個“在關鍵時（shí）刻能給任務托底的人（rén）”。


2007年，賈王斌參與神舟火箭逃逸救生係統固體發動機的部（bù）件（jiàn）加工。當時數控設備尚未廣（guǎng）泛應用，仍有零（líng）部件依賴鉗工打磨，不（bú）僅耗時費力，產品還難以滿足精度要求。為解（jiě）決工藝痛點，工廠決定（dìng）引進五軸數控加工設備。


“當時車間懂數控（kòng）機床的人很少。”賈王斌說，作（zuò）為（wéi）核心成員，他的壓力隨之而來，為盡快熟悉設備，尋找新的加工路徑，他每天都“泡”在車（chē）間（jiān）裏。功夫不負有心人，班組最終不僅實現了產品“零缺陷”交付，還大（dà）大推進了車間的數字化進程。


此後多年，善於鑽研的賈王斌，帶領團隊攻克了一個又一個技術難題：針對某型號殼體支耳標（biāo）準化裝配技術（shù）難題，帶（dài）領團隊編製數控程序，使每台產品加工時間節（jiē）省3小時；針對某材料加工（gōng）效率低、刀（dāo）具使用壽命短難題，將手動攻絲（sī）優化為螺（luó）紋銑刀銑削加工，使每台產品的（de）加工效率提高（gāo）4～6小時，每年節省刀具價（jià）值60餘萬元……


隨著數控加工設備更新換代，越（yuè）來越多數控設備進入車間。為（wéi）最大程度發揮設備潛能（néng），賈王斌團隊研究加工方案，優化切削參數，串聯加工程序，大大提高了設備生產（chǎn）效率（lǜ）。“以前得（dé）半個月，現在4天就能完成（chéng）。”他（tā）指著一個（gè）逃逸發動機零部件說。


工作多年，賈（jiǎ）王斌見證了航（háng）天型號產品（pǐn）的複雜化進程（chéng）及加工設備的更新換代（dài），也感受著從操（cāo）作工到“工人（rén）+工程師”的角色轉變。


“為了服務數字化（huà）研發生產，現在的航天技工要努力成為複合型技能人才。”賈王斌說，“我們這不存在（zài）‘教會徒弟餓死師父’，我希望（wàng）徒弟都比我強，這樣中國航天才會更強。”


工藝精度（dù）遠超國際主流標準


走近國（guó）產大型客機C919會發現，彰顯工業（yè）美學的（de）流線型機（jī）身（shēn）蒙皮，其實是拚（pīn）接而成。


機身蒙皮仿佛是飛機的皮膚，出現絲（sī）毫（háo）誤差會影響飛行安（ān）全（quán）。“機身蒙皮多曲麵弧線機械無法精確成形，隻能靠人工（gōng）校形。”王偉說。


王偉是大國工匠、上海飛機製造有限（xiàn）公司鈑金製（zhì）造車（chē）間（jiān）鈑金七組班組長、特級技師，完成了飛機蒙皮的精準校形，使機身展現出最美弧線。他（tā）告訴記者，校形工作的技巧在於對（duì）金屬成（chéng）形的精準（zhǔn）控製（zhì）。“看似不經意的敲敲打打，其實（shí）每一下都是穩紮穩打，每一處都是準確落（luò）點。”


C919的蒙皮為（wéi）新材（cái）料鋁鋰合金，長達3米的大尺寸變厚（hòu）度蒙皮校形，要求加工誤差（chà）在0.25毫米以內，相當於四根頭發絲（sī）的直徑。王偉細摳每一錘的力度和著力點，在不同部位采用不同的校（xiào）形（xíng）工具，邊校邊量，謹慎細致地對待每一錘。最後，王偉加（jiā）工的艙體與工裝之間的縫（féng）隙，讓9絲的塞尺都無法通過，將公差縮小到了（le）接近標準（zhǔn）公差的1/3。


“為什麽每一錘都慎之又慎，因為往往隻有一次機會，校形過頭就救不回來了。”王（wáng）偉（wěi）說，“一套蒙（méng）皮的價格是（shì）數萬元（yuán），加工不當就會報廢。”


“反複（fù）練習，加上充分總結，才能形成一（yī）套行之有效的方法。”大（dà）量試驗之後，王偉及其（qí）團隊一（yī）起（qǐ）摸索出閘壓成形的數據表，加上自製的校形墊料和特殊校形木（mù）槌，王偉（wěi）將（jiāng）蒙皮的測量（liàng）精確度提高了近64%，遠超國際主流工藝標準。


“天（tiān）道酬勤（qín）”“精益求精”兩個詞，王偉時常掛在嘴邊。近年（nián）來，經（jīng）過王偉（wěi）及其團隊校形的機身蒙皮合格率達100%，沒有一套板材報廢，近4000項零件保質保量完成研製。


如今，C919已進（jìn）入批量化生產階段，需要越（yuè）來越多的高技能人才投入到大飛機（jī）的（de）研製和生產中。“大（dà）國工匠隻是一（yī）小群人，我們的大飛機事業需要（yào）一大群人，我們還要以匠心、匠藝、匠德培養更多的高技能（néng）人才，希（xī）望國家通過政策引導，吸引更多的年輕人去攀登技能高峰。”王偉說（shuō）。（記者賈遠琨 陳國峰 趙（zhào）久龍 鄒競一 鄭昕）

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