±1μm，高精密慢走絲加（jiā）工掌控以下（xià）核心技巧
　　為實現±1μm級超高精度慢走絲加工，必須係統性地（dì）掌控以下核心技巧：
　　一是嚴格保障工藝前提。確保衝液壓力穩定、噴嘴間隙精確（0.05-0.10mm），表（biǎo）麵要求Ra<0.35µm時選用（yòng）鍍鋅絲，精修時保持水質純度（μS<10）。
　　二是精確控製溫度影響。維持20±3℃恒溫環境，大型工件單（dān）次開機完成。加工前必須進行機床預熱（30分鍾至數十（shí）分鍾），通過多（duō）軸聯動使機床達到熱平衡狀態。
　　三是精細維（wéi）護機床狀態。定期清理導電塊與導輪，確保冷卻水路通暢，檢查並調整絲張力（lì）與絲速。
　　四是（shì）有（yǒu）效控製加工變形。通過加工穿（chuān）絲孔、采（cǎi）用應力釋放切（qiē）割（如兩次主切法）、優化切割路徑（jìng）（從夾持端開始）、多型孔模板分階段加工等工藝，最大限度消除材料內應力影響。對複雜工件建議設置多段暫留量，最（zuì）後切割連接部位。
　　唯有將環境穩定性、機床維（wéi）護、工（gōng）藝參數與變形控製技術係統結合，才（cái）能穩定實現微米級加工精度。
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　　慢走絲機床屬於高精密加工（gōng）機床，當下先（xiān）進的慢走絲加工已經達到了令人（rén）驚歎的精（jīng）度水準，尺寸精度可控製在1μm以內，精密定位可實現納米級（jí）當量的控製（zhì），表（biǎo）麵粗糙（cāo）度指（zhǐ）標可達Ra0.05μm以內（nèi）。
　　但有（yǒu）些工廠在使用慢走絲機床時，沒有精密加工概念，以為好機床隨便就（jiù）能實現高精密加工。事實上，精密加工務必注意一係列加工細節。
　　01、高精密加工的工藝前提
　　慢（màn）走絲機床都帶有工（gōng）藝參數庫，其工藝參數一般（bān）都（dōu）是在具體條件下（如工（gōng）件材料、電極絲、溫度20±1℃、濕度40-80%等）試驗得出的。如果下述條件發生變化或（huò）者不能（néng）達標（biāo），可能會導致加工結果產生偏差。
　　1）衝水規範（fàn）：按標準（zhǔn）參數加工時，水壓表指示值與理論值相（xiàng）比較後，差值應小於0.5bar；
　　2）工件與噴嘴間隙：0.05~0.10mm；
　　3）表麵粗（cū）糙度要求Ra≧0.35µm時可選用注重效（xiào）率型的切割絲（推薦使用與機床隨（suí）機所配相同類型的絲），當（dāng）Ra<0.35µm時（shí），為了獲得好的加工表麵，選（xuǎn）用注重表麵的鍍鋅絲進（jìn）行加工；
　　4）精加工時（shí），請（qǐng）保證水µS<10，尤其在精修加工時，請按工藝參數要求（qiú）。必要時，請更換樹脂或純淨水（shuǐ）。
　　02、溫度對加工精度的影響
　　為了進行高精確和高質量的慢走絲線切（qiē）割加工，環境穩定必須符合規定的要求，不能有任（rèn）何陽光的直射或（huò）氣流，應監控溫度（dù）變化。機（jī）床保證工作精度的溫度範圍為20±3º，如果溫差較大（dà），則會影響加工精度及表麵粗糙度。
　　室溫變化對加工精度有較大的（de）影響（xiǎng），其影（yǐng）響反（fǎn）映在尺寸、位置、形狀三方麵。如下圖所示（shì），溫（wēn）度變化越大（dà）、工件尺（chǐ）寸越大，其受溫度的影響就更明顯。例如長度200mm的工件，溫度（dù）相差5度時會產生0.01mm的（de）尺（chǐ）寸誤差。一個（gè）較大的零件最好在一次開機（jī）中完成，如果放了一個晚上，隻是主切影響不大，但要是修切中停止就很難保證加工精度了。
　　室溫變化對加工精度的影響
　　數控機床的熱特性對加工精（jīng）度有重要影（yǐng）響，幾乎（hū）占到加工精（jīng）度的半數以上。機（jī）床在長時間（jiān）停止運行狀（zhuàng）態下和熱平衡狀態下的加工精度（dù）差異較大，究其原因，是因為數控機床的主軸和各運動軸在運行一段（duàn）時（shí）間後，其溫度相對維持在某（mǒu）一固定水平，且隨著加工時間的變化，數控機床的熱態精度趨（qū）於平穩，這就表明了即使是高精密的機床也隻有在穩定的溫度環境與（yǔ）熱平衡狀態下才能獲得穩定的加工精度。在開機後就要投入高精密加工生產的情況，對機床進行預（yù）熱是最基本的精密加工常（cháng）識（shí）。然而，機床的“熱身（shēn）運（yùn）動”這個準備環節被很多工廠忽視或者不知曉。
　　如果機床擱置狀態達到多天以上時，建議在高精密加工前進行30分鍾以上的預熱；如果擱置狀態僅為數小時，建議在（zài）高精密加工前進（jìn）行5-10分鍾的預熱。預熱的過（guò）程就是（shì）讓機床參與加工軸的反複移動，最好進行多軸聯動（dòng），比如讓XYZ軸從坐標（biāo）係的（de）左下角位置（zhì）移動到右上角位置，反複走對角線。執行的時候可以在機（jī）床上編（biān）寫一個宏程序，讓機床（chuáng）反複執行預熱的動作。
　　03、與機床維護保養相關（guān）
　　慢走絲（sī）加工的（de）精度與機（jī）床（chuáng）的維護（hù）保養狀況（kuàng）直接相關（guān），尤其是對運絲係統的維護保養。要注（zhù）重以下（xià）這些方麵：
　　1）需檢查（chá）導（dǎo）電塊冷（lěng）卻水是（shì）否正常（cháng）。尤其是下導（dǎo）電塊的冷卻水（shuǐ）是（shì）否（fǒu）有，因為切割的過程中會掉（diào）銅末，長期使用機床後可能會堵塞下導電塊冷卻水（shuǐ）甚至下（xià）噴嘴（zuǐ）加工用衝水，應進行清理（lǐ）、疏通；
　　2）下臂上的下導輪轉動是靈（líng）活（huó）。檢查並清洗；
　　3）收絲輪（lún）是否正常；
　　4）檢查絲的張力及（jí）絲速，必要時重新調節（jiē）；
　　5）檢查並清洗導絲嘴和導（dǎo）電塊。
　　04、防止加工變形（xíng）影響加工精度
　　可以采取一（yī）定的措施對（duì）慢走絲加工（gōng）的變（biàn）形予以控製，防止變形對加工（gōng）精度產生影響。
　　1）切割前的粗加工或應力釋放切割（gē）
　　如果需要在一塊材料上進行大麵（miàn）積切割，會使材料內部殘餘應力的（de）相對平衡狀態受到破壞，材料會產（chǎn）生很大的變形。我（wǒ）們可以先消除材料的大部分應力，辦法是進行粗加工（粗加工），把大部分的餘量先去掉，或者是進行釋放（fàng）應力的路徑切割。
　　對於大件凹模的慢走絲加工（gōng），可以做兩次主切，先將主切的偏移量加大單邊0.1-0.2mm進行第一次主切（qiē），讓其應力釋放，再用標準偏移量進行第二次主切，如（rú）下圖所示。
　　進行釋放應力的粗加工減少變形
　　對於（yú）長的狹窄外形，先在此型孔（kǒng）內部進行釋放（fàng）應力的路徑（jìng）切割，再加工（gōng）型孔外形，如下（xià）圖所示，
　　釋放應力切割
　　2）加工穿絲孔
　　切割（gē）凸（tū）模時，如果不（bú）加工穿絲孔，直接從材料外切入，如下圖（a），因材料應力不平衡產生變形，會（huì）產生張口變（biàn）形或閉口變形。可在材料上加工穿絲孔，進行封閉的輪廓（kuò）加（jiā）工，如下圖（b）可（kě）明顯減少（shǎo）慢走絲加工帶來的變形。
　　（a）變形較大(b)變形較（jiào）小
　　加工（gōng）穿絲孔減少變形
　　3）優化（huà）加工路徑
　　一般情況下，最好將加工起割點安排在（zài）靠近夾持端，將工件與其夾持部分分（fèn）離的切割（gē）段安排在加工路徑的末端，將暫停點設在靠近（jìn）坯件夾持端部位。一些加工中（zhōng）由於加工路徑安排不合理，也是造（zào）成線切割加工（gōng）變形的原因。如下圖所示，比較合理的加工路徑是：A→B→C→D……→A。如果按照順時針方向：A→L→K→J……→A，由於（yú）切割開始就將工件與夾持部分切斷，加工到程序的末段時（shí），凸模的切割精度直接受到夾持不可靠因素的影（yǐng）響（xiǎng）。
　　加工路徑的（de）安排
　　4）多型孔凹模板加工工藝優化
　　模板在慢走絲加工時，隨著原有內應力的作用及線切割所產生的（de）熱應力的影響，將產生不定向、無規則的（de）變形（xíng），使後麵的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和加工精度。
　　針對此種情況，對精度要求比較高的模板，在多次切割加工（gōng）中。第1次切割將所有型孔的廢料切掉，取出廢料後，再由機床的自動移位功能，依次完成型孔的修切：主切a腔，取廢料→主切b腔，取廢料→主切c腔，取廢料→……→主切n腔，取廢料→a腔修切→b腔修切→……→n腔修切，加工完畢。
　　這種切割方（fāng）式能使每個（gè）型孔加工後有足夠的時間釋（shì）放內應力，能將各個型（xíng）孔因加工順序不同而產生（shēng）的相互影響、微量變形降低到（dào）最小程度，較好地保證（zhèng）模板的加工尺寸精度。
　　但是這樣加工穿絲次數多，工作量較大，更（gèng）適合於帶有自動穿絲機構的慢走絲線切割機床。這樣切割完後經測量，形位尺寸符合高（gāo）精度（dù）要求。
　　5）設置多段暫留量
　　大型、複雜形（xíng）狀（zhuàng）的工件加工情況，應設置（zhì）兩處或以上的暫（zàn）留（liú）量，設置多個起割點，如下圖所示。編程時以開放形狀的方式加工，編（biān）程前先把圖形分解成多段（duàn），並分別串接起來，加工時先加工輪廓，最後加工暫留量（liàng）部（bù）分。