12條CNC加工經驗總結，什麽才是CNC加工？
　　CNC加工，也叫數控加工，是指（zhǐ）用數控的加工工（gōng）具進行的加工。因為數控（kòng）加工是編程後由（yóu）電腦控製加工，因此，CNC加工具有加工質量穩定，加工精度高，重複精度高，可加工複雜型麵，加工效率高等優點。在實際加工過程（chéng）中，人的因素及操作（zuò）經驗，在很大程度上會影響最終的（de）加工品質。下麵，總結出來的十二條寶貴經驗....
　　一、如何對cnc加工工（gōng）序進行劃分？
　　數控cnc加工工序（xù）的劃分一般可按下列方法進行：
　　1、刀具集中（zhōng）分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具cnc加工完零件上所有（yǒu）可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以（yǐ）完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。
　　2、以加工部位分序法對（duì）於cnc加工內容很多的零件，可按其（qí）結構特點將加（jiā）工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一（yī）般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀（zhuàng），再加工複雜的（de）幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較（jiào）高的部位。
　　3、以粗、精cnc加工分序法對於易發生cnc加工變形的零件，由於粗加工後可能發生（shēng）的變形而需要進行校形，故一（yī）般來說凡要進（jìn）行粗、精加工的都要將工序分開（kāi）。綜上所述，在劃（huá）分工序時，一（yī）定要視零件的結（jié）構與工藝性，機床的功能，零件數控cnc加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈（líng）活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散（sàn）的原則，要根據實際情況來確定（dìng），但（dàn）一定力求合理。
　　二（èr）、cnc加工順序的安排應遵循什麽原則？
　　加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按（àn）下列原則進行：
　　1、上道工序的cnc加工不能影響（xiǎng）下（xià）道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。
　　2、先進行內形內腔加工序，後進行（háng）外形加工工序。
　　3、以相同定位、夾緊方式（shì）或同一把刀cnc加工的工序最好連接進行，以減（jiǎn）少重複定位次數，換刀（dāo）次數與挪動壓板次數。
　　4、在同一次安裝（zhuāng）中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞（huài）小的工序（xù）。
　　三、工件裝夾方（fāng）式（shì）的確定應注意那幾方麵？
　　在確定定位基準與夾緊方案時應注（zhù）意（yì）下列（liè）三點：
　　1、力求設計、工藝、與（yǔ）編程計算的基準統一。
　　2、盡（jìn）量（liàng）減少裝夾（jiá）次數，盡可能做到在一次定位後就能cnc加工出全部待加（jiā）工表麵。
　　3、避免采用占機人工調整方案。
　　4、夾具要開暢，其定位、夾（jiá）緊機構不能影響cnc加工中的走刀（如產生（shēng）碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎（hǔ）鉗（qián）或加底板抽螺絲的（de）方式裝夾。
　　四、如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與（yǔ）編程坐標係有什麽關係？
　　1、對刀點可以設在（zài）被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過（guò）的部（bù）位，有時在第（dì）一道工序後對刀點（diǎn）被cnc加工毀壞，會導致第（dì）二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意（yì）要在與（yǔ）定位基準有相對固定尺寸關係的地方（fāng）設立一個相對對刀位置，這樣可（kě）以根據它們之間的相對位置關（guān）係找回原對刀點。這個相（xiàng）對對對刀位置通常設在機（jī）床工作台或夾具上。其選擇原則如下：
　　1）找正（zhèng）容易。
　　2）編程方便。
　　3）對（duì）刀誤差小。
　　4）加工時檢（jiǎn）查方便、可查。
　　2、工件坐標係的原（yuán）點位置是由操作者自己（jǐ）設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確（què）定，它反映的是（shì）工件與（yǔ）機床零點之間（jiān）的（de）距離（lí）位（wèi）置關係。工件坐標係一旦（dàn）固（gù）定，一（yī）般不作改變。工件坐標係與編程（chéng）坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是（shì）一致的。
　　五、如何選擇走刀路線？
　　走刀路線是指數控加工（gōng）過程中刀具相對於被加工件的（de）運動軌（guǐ）跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要（yào）的，因為它與（yǔ）零件的cnc加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:
　　1、保證（zhèng）零件的加工精度要求。
　　2、方便數（shù）值（zhí）計（jì）算，減少編程工作量。
　　3、尋求（qiú）最短cnc加工路線（xiàn），減少空（kōng）刀（dāo）時（shí）間以提高cnc加工效率。
　　4、盡量減少程序段數。
　　5、保證工件輪廓表麵cnc加工後的粗糙度的要求，最終輪（lún）廓應安排最後一走刀連續加（jiā）工出來。
　　6、刀具（jù）的進退刀（切入（rù）與切出）路線（xiàn）也要認真考慮（lǜ），以盡（jìn）量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下（xià）刀痕，也要避免在輪（lún）廓麵上垂直下刀而劃傷工件。
　　六（liù）、如何在cnc加工過程中監控與調整？
　　工件（jiàn）在找正及程（chéng）序調試完成之後，就可進入（rù）自動加工（gōng）階段（duàn）。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常（cháng）切削造成工件質量問題及其（qí）它事故。
　　對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：
　　1、加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘（yú）量（liàng）的快速切（qiē）除。在機床（chuáng）自動（dòng）加工過程（chéng）中（zhōng），根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者（zhě）應注意通過切削（xuē）負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷（hé）變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。
　　2、切削過程中（zhōng）切削聲音的監控（kòng）在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過（guò）程的進行，當工件上（shàng）有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原（yuán）因後，切削（xuē）過程出現不穩定，不穩定的表現（xiàn）是切（qiē）削（xuē）聲音發生變化，刀具與工件之間會出現（xiàn）相互撞擊聲，機床（chuáng）會出現震動。此（cǐ）時應及時（shí）調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停（tíng）機床，檢查刀具及工件狀況。
　　3、精加（jiā）工（gōng）過程監控精加工，主要是保證（zhèng）工件的加（jiā）工尺寸和加工表麵質（zhì）量，切削（xuē）速度較（jiào）高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤（liú）對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角（jiǎo）處加工過切與（yǔ）讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置（zhì），讓加工表麵時（shí）刻處於冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整（zhěng）切削用量，盡（jìn）可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序（xù）編得是否合理。特別注意的是，在暫停檢查或停（tíng）機檢查時，要注意（yì）刀具的位置。如刀具在切削過程中停機（jī），突然的主軸停轉，會使工件表麵產（chǎn）生刀痕。一般應在（zài）刀具離開切削狀態時，考慮停機。
　　4、刀具監（jiān）控刀具的質（zhì）量很大程度決（jué）定了工件的加（jiā）工質量。在自動加工切削過程中，要通過（guò）聲音監控、切（qiē）削時（shí）間控製、切削過程（chéng）中暫（zàn）停檢查、工件表麵（miàn）分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況（kuàng）及（jí）非（fēi）正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及（jí）時處理，防止發生由刀具未及時（shí）處理（lǐ）而產生的加工質（zhì）量問題。
　　七、如何合理選（xuǎn）擇加工刀具？切削（xuē）用量有幾大要素（sù）？有幾種材料的（de）刀具？如何確定刀具的轉速，切削速度，切（qiē）削寬度（dù）？
　　1、平（píng）麵銑削時應（yīng）選用不重磨硬（yìng）質合金端銑刀或（huò）立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀（dāo）加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀（dāo）寬（kuān）度推薦（jiàn）至為刀具直徑的60%--75%。
　　2、立（lì）銑刀和（hé）鑲硬質合金刀片（piàn）的端銑刀主要用於（yú）加工凸台、凹槽和（hé）箱口麵。
　　3、球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合（hé）金刀具的圓刀多用於開粗。
　　八、加工程（chéng）序（xù）單有什麽（me）作用?在加工程（chéng）序單中應包括（kuò）什麽內容？
　　1、加工程序單是數（shù）控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵（zūn）守、執（zhí）行的規程，是加工程序的具體說明（míng），目的是讓操作者明（míng）確程序的內容、裝夾和定（dìng）位方（fāng）式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等（děng）。
　　2、在（zài）加工程序單裏，應包（bāo）括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾（jiá）草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大（dà）深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。
　　九、數控編程前要做何準備？
　　在確（què）定加工工藝後，編程前要了解：
　　1、工件裝夾方式；
　　2、工件毛（máo）胚的大小----以便確定加工的（de）範圍或是否需要多次裝夾；
　　3、工件的材料----以便（biàn）選擇加工所使用（yòng）何（hé）種刀具（jù）；
　　4、庫存的刀具有哪些----避免在加（jiā）工時因無此刀具要修改程序，若一定（dìng）要用到（dào）此刀（dāo）具，則（zé）可以提前準備。
　　十、在編程中安全高度的設定有什（shí）麽原則？
　　安（ān）全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。
　　十一、刀具路徑編出來之後，為什麽（me）還要進行後處理？
　　因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保（bǎo）證編（biān）出來（lái）的（de）程序可以（yǐ）運行。
　　十二、什麽是DNC通訊？
　　程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是（shì）指程序通過媒體介質（zhì）（如軟盤，讀帶機，通訊線等（děng））輸送到機床的（de）存儲器存儲起（qǐ）來，加工時從存儲器裏調出程序來（lái）進行加工。由於存儲器的容量受（shòu）大小的限製，所以當程序大的時（shí）候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直（zhí）接從控製電腦讀取程序（也即（jí）是邊送邊做），所以不受存儲（chǔ）器的容量受大小的限製。
　　1、切削用量有（yǒu）三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用量（liàng）的選擇總體原則是：少切削,快進給（即切削深度小,進給速度快）
　　2、按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料（liào）為高速鋼),塗層刀（dāo）具(如（rú）鍍鈦等),合金刀具（如鎢鋼,氮化硼刀具等）。
　　如果（guǒ）你想從cnc加工操機人員轉做編程人員，以上這些是必須知道的哦，除了以上，你覺得還有什麽（me）也是（shì）需要知道的呢？提（tí）高效率是不是也很重要呢，避免撞刀、空刀是不是也是要注意的呢（ne）。