新能（néng）源汽車技術的新裏程碑：一體化壓鑄件的（de）精密加工http://www.dlzxxx.cn/與問界M9、小米SU7的交匯點
　　隨著全球對（duì）環保和可持續發展的日益重視，新能源汽車技術成為了（le）汽（qì）車工業的未來（lái）。在這（zhè）其中，一體化壓鑄件的精（jīng）密加工技術，更是引領了行業變革的潮流。而問界M9和小米SU7，作為新能源汽車技術的（de）傑出代表，也在這場技術革命中扮演著重要的角色。
　　一體化壓鑄件（jiàn），以其高效、環保、高（gāo）精度（dù）的特點，正在改變傳統汽車製造的格局。這種技術通過一（yī）次成型，大大減少了生產過程中（zhōng）的廢料和能耗，同時也提高了產品的（de）精度和質（zhì）量。這種技術的應用，無疑為（wéi）新能源汽車的發展提供了強大的技術支持。
　　而問界M9和小米SU7，作為新能（néng）源汽車市場的明星產品，自然也（yě）不（bú）會錯（cuò）過這一技術革新（xīn）的（de）浪潮。問界M9憑（píng）借其強大的動力係統（tǒng）和先進的（de）駕駛輔助係統，深受消費者的喜（xǐ）愛；而小米SU7則以其智能化的配置和出色的性能，吸引（yǐn）了大量年輕人的（de）目光（guāng）。
　　這（zhè）兩（liǎng）款車型都采用了先進的電池技術，大大（dà）提高了新（xīn）能（néng）源汽車的續航裏程。同時，它們也都積極（jí）應用了一體化（huà）壓鑄（zhù）件的（de）精（jīng）密加工技術，以提升產品的質（zhì）量和性能。這（zhè）種技術的應用（yòng），不僅提高了汽車的安全性和耐久性，也使得新能源汽車更加符合消（xiāo）費者的需求。
　　未來，隨著一體化壓鑄件（jiàn）的精密加工技術的進一步發展，新能源汽（qì）車技術也將迎來更加廣闊的發展空間。我們有理由相信，在不久的將來，新能（néng）源汽車將會更加普及，成為人們出行的主要選擇。而問界M9、小米SU7以及（jí）一體化壓鑄件的（de）精密加工技（jì）術，都（dōu）將在其中扮演著重（chóng）要的（de）角色。
　　一體化壓鑄件（jiàn）的精密加工（gōng）整體解決方案，問界M9、小米SU7與新能源汽車（chē）技術（shù）的交匯點！
　　大型（xíng）一（yī）體化壓鑄（zhù）技術已成為未來的主要發展趨勢，一場汽車（chē）產業的（de）技術革（gé）命正在展開。相關（guān）產業鏈應迅速適應這一變（biàn）化，深入研究和改進一體化壓（yā）鑄技術的實際應用。特別是突破壓鑄件精度的（de）技術壁（bì）壘，尋求更完善（shàn）、更先進（jìn）的表麵精密加（jiā）工解決方案以應對挑戰。
　　——PME觀點
　　01
　　問界M9or小米SU7
　　誰是出（chū）行首選？
　　9000噸一體化壓鑄工藝
　　問界M9是全球最大一體壓鑄鋁車身？
　　12月26日，華為召開問界M9及華為冬季全場景發（fā）布會。在發布（bù）會上，豪華科技旗艦（jiàn）SUV問界M9新車上市後僅2小時就突破了（le）1萬台（tái）訂（dìng）單。相對於遙遙領先，這次蘊含的“硬核黑科技”則（zé）領先不止一代（dài），號稱“1000萬（wàn）內最好的SUV”！
　　作為鴻蒙智行首款全景智慧旗（qí）艦SUV，問界M9配備了超（chāo）強玄武車身、9000噸一體化壓鑄工藝（集（jí）成（chéng）零件數（shù）減少（shǎo）95%、連接點數下降（jiàng）70%、扭轉剛度提（tí）高（gāo）23%）、采（cǎi）用核潛艇級2000MPa熱成型鋼（gāng）、9安（ān）全氣囊+16個安全點（diǎn）位超高配置等。此外，車上還搭載（zǎi）了全新（xīn）華（huá）為“巨鯨”800V高壓電池平台，並實現了業界領先的AEB（自動緊急製動）功能，即使在最高120km/h的速度下遇到靜止車輛（liàng）或行人（rén）也能自（zì）動刹停。無人代客泊車有問界，不（bú）隻是一句口號！
　　值得注意的是，一向以敢言著稱的餘總在預熱期內（nèi）曾表示：問界M9搭載了“超強玄武車（chē）身”，采用了9000噸一體（tǐ）化壓鑄工藝，是全球最大的一體壓鑄鋁車身。
　　全球最大？如果說問界M9是"Make it Possible"，那麽小（xiǎo）米則是帶著“Are you sure”走來。然而#雷軍致敬車企僅華為未回應#的話題卻（què）登上了熱搜。
　　9100噸一體（tǐ）化大壓鑄設備集群係統
　　小（xiǎo）米SU7超越特斯拉！
　　小米集團於12月28日舉辦了（le）“小米汽車技術發布會”，小米SU7正式亮相，技能點同樣拉滿。雷軍表示，小米（mǐ）汽車全鏈路自主設計了“9100噸一體化大壓鑄（zhù）設備集群係統”，已經超越了特斯拉。畢竟，小米汽車的目標是媲美保時捷和特斯拉，打造汽車工業新時代的夢想之車！
　　自小米宣布造車至今已有（yǒu）1000多天。雖有人指出小米（mǐ）SU7是取行業之精華、技術積（jī）累的集中展現，但小米SU7確實具有可（kě）圈可點的創新（xīn）之處。它采用了小米超級電（diàn）機（jī）、CTB一體化電池技術（shù）以及9100噸一體化大壓鑄（zhù）設備集群係統，其自研小米泰坦合金材料，是國內唯一擁有量產自研合金材（cái）料的汽車廠商（shāng）。小米（mǐ）SU7還搭載了101kWh寧德時代麒麟電池，續航裏（lǐ）程800km，並在電機電（diàn）控領域申請了（le）155項（xiàng）專（zhuān）利。雷（léi）軍（jun1）在發布會上還（hái）表示：通過15年到20年的努力，成為全球前五的（de）汽車（chē）廠（chǎng）商，為中國汽車工業全麵崛起（qǐ）而奮鬥！
　　無論是問界M9還是小米SU7，作為年輕人的第一輛車，我們隻需選擇最合適的，加油國（guó）產！
　　特斯拉（lā）帶火一體化壓鑄潮（cháo）流
　　國內（nèi）車企競相布局“卷”到飛（fēi）起！
　　無論是特斯（sī）拉的12000噸壓鑄設備、華為問界（jiè）M9的9000噸一體壓鑄車身（shēn），還是小米SU7的9100噸一體化壓（yā）鑄（zhù）工藝，雖然都在一體化壓鑄技術上有所應用，但在具體（tǐ）的工藝、設備和材料上存在差異。一體化壓鑄是一種製造工藝，通過特大噸位的壓（yā）鑄（zhù）設備將原本單獨分散的零部件集成在一起，從而顯著減少汽車的（de）部件數量並降低整體重量。隨著壓鑄件尺寸的增大，所需的噸位也（yě）相應增加，一場汽車（chē）行業的變革正（zhèng）在發生。
　　小鵬汽車與廣東鴻圖合作的12000噸一體化壓鑄結（jié）構件已開始量產，而哪吒汽車則宣布與力勁科技聯手共同（tóng）研發一款20000噸的全球最（zuì）大壓鑄設備。此外，根據相關數據預測，我國2025年一體化壓鑄（zhù）市場的規模將達到（dào）389億元，其中新能（néng）源汽車一體（tǐ）化壓鑄市場的規（guī）模將達到258億元。
　　圖源：特斯拉
　　一體化壓鑄技（jì）術不僅在汽（qì）車（chē）行業中得以應用，還逐漸拓（tuò）展到航空航天、通（tōng）信設備等領域。隨著壓鑄技術的不斷升級，未（wèi）來對一體式壓鑄件的高精度（dù）、高強度和複雜形狀的需求將（jiāng）相應提升。相對於傳（chuán）統零部件的分開加工組裝，一（yī）體式壓鑄結構件具有更低的容錯（cuò）率和更高的精度控製要求。
　　接下來，我們將（jiāng）探討一體化壓鑄件的（de）表麵精密加工技術，來看看這些企業（yè）是如何助力汽車工業（yè）加速國產替代的。
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　　02
　　新（xīn）能（néng）源汽車一體化壓鑄（zhù）件（jiàn）
　　表麵精（jīng）密（mì）加工整體解決方案
　　精密磨削（xuē）技術解決方案
　　無論是車身部分的中小壓鑄件（jiàn），還是大（dà）型一體化壓（yā）鑄件，都需通過精密磨削（xuē）來（lái）提升產（chǎn）品的尺寸精度和表麵質量。采用一體化壓鑄技術（shù）製造的後地板具有焊接點減少、重（chóng）量減輕、超耐（nài）久壽命等優點，有助於提高車輛的性能和安全性。在（zài）磨削過程（chéng）中，會使用砂輪、磨石等磨具，應用到外圓磨削、內圓磨削、無心磨削、工（gōng）具磨削等磨削工藝，從而進一步提升後地板（bǎn）的質量和性能。
　　小米SU7後地板采（cǎi）用了一體壓鑄工藝，前（qián）後部為中空結構，僅在少部分位置加入（rù）加強筋結構，實現了72個零（líng）件的一體化，不僅減少了840個焊（hàn）點，還使後地板的重量減（jiǎn）輕17%，同時生產工時減少45%。通過精（jīng）確的磨削加工，可以使後地（dì）板更加輕盈且堅（jiān）固耐用，滿（mǎn）足（zú）汽車行業對（duì）於（yú）高精度、高質量產品的需求。
　　值得注意的是，大型壓鑄機是（shì）製造後地板（bǎn）等關鍵核心輕量（liàng）化部件（jiàn）的必要條件。廣東鴻圖作為（wéi）國（guó）內首家掌握超大型一體化鋁合金壓鑄生產技（jì）術的企業，今年（nián）10月26日與力勁集團合（hé）作研發的全（quán）球首台最大（dà）噸位壓鑄（zhù）設備—16000T超大型壓鑄（zhù）單元正式亮相，將在更大尺寸的（de）汽車結構件製造領域獲得廣泛的應用（yòng）。例如，提升一體（tǐ）化前艙總成、一體化後（hòu）地板（bǎn）總成和一體化電池托盤等部件的製造產能。
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　　去毛刺技術解決方案
　　隨著超大型壓鑄零件的應（yīng）用，零件的複（fù）雜性（xìng）和生產規模也隨之改變，給壓鑄（zhù）後的毛刺飛邊清理帶來了新的挑戰。特別是在（zài）汽車底盤件、電池殼、重型卡車零部件以及通訊類部件上，去毛刺工序急需功能（néng）更強（qiáng）的設備來應（yīng）對。
　　電解去毛刺技術（shù），可以（yǐ）用於去除鋁合金壓鑄件中隱蔽部位交叉孔或形狀複雜（zá）零件的毛刺。這種方法通過將工具電極連接到直流電源的負極，將有（yǒu）毛刺的（de）零件連接到電源的正極，並在中間通過一定壓力和流速的（de）電解液。然後接通直流電（diàn）源，作為（wéi）陽極的金屬逐漸發生電化學溶解，從（cóng）而達到去除毛（máo）刺的目（mù）的（de）。
　　然而電解液具有一定的腐蝕性，可能會對零件毛刺附近的表麵光（guāng）澤和尺寸精度產生（shēng）影響（xiǎng）。因此，在操（cāo）作過程中需（xū）要優化參數並選擇合適的電解液，以最大（dà）程度地減少對（duì）零件的影（yǐng）響（xiǎng）。此外，由於壓鑄件尺寸大（dà）、變形量大，這可能導致（zhì）在處理過程中出現震動和偏差。為了解（jiě）決這些問題，可以采用專門的設備和技術研發，如機器人去毛刺（cì）技術（shù）。
　　廣州太威是一家能夠提供一體化壓鑄件自動去毛刺加工技術開發、機（jī）器人自動去毛刺標準機的開發和生產、去毛刺浮動工具開發與生產的公司。例如，在處（chù）理後底（dǐ）盤總成零件時，產品正麵（miàn）、底麵、兩側麵（miàn）均有去（qù）毛（máo）刺（cì）的區域，去毛刺部位多、加（jiā）工尺寸範圍大、結構件尺寸跨度大等，傳統的機器人去毛刺方案無法應對。在此背景下，廣（guǎng）州太威針對超大型壓鑄零件的去毛刺問題專門組建了開發團隊，並於（yú）2022年10月成功研（yán）製出2台GIGAREX超大型機器人去毛刺機，已投（tóu）入到某電動汽車公司的壓鑄工廠中，實現了一體化壓鑄零件的全自動（dòng）去毛刺。GIGAREX超大型去毛刺機的問世是一次革命性的創新，為自（zì）動去毛刺提供了全（quán）新的解決方案。
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　　工業清洗技術解決方案
　　在汽車一體化壓鑄件實施清洗過程中，需要綜合（hé）考慮材料屬性、形狀複雜性、清潔度（dù）要求從而選擇最佳的（de）工業清洗技（jì）術。
　　對於具（jù）有高表麵粗糙度和複（fù）雜（zá）形狀的發動機缸體、變速（sù）器殼體、底盤結構件或者車身（shēn）結構件，超聲波清洗技術和高壓水（shuǐ）清洗（xǐ）技術是較好的選擇，能夠有效去除表麵汙垢和油脂，同時對零件的形狀和尺寸影響較小。而對於（yú）需要深度清洗和殺菌消毒的零部件清洗需求（qiú），可以選擇（zé）化學清（qīng）洗或噴洗技術，其中噴洗技術（shù）通過（guò）高壓噴射將清洗液直接噴射到零部件表麵，能夠快速清（qīng）洗大麵積的汙垢和油脂。
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　　巴克工業（yè）深耕工業清洗領域22年，可（kě）以（yǐ）為汽車一體化壓鑄件行業提供高效且全麵（miàn）的清洗解決方案。其機器人係列清洗機（jī）整機采用密封結構，采用PLC控製與觸摸屏操作相結（jié）合，選用進口元器件，全自動機器（qì）人實現上料、超聲波清洗（xǐ）、噴淋水清（qīng）洗、漂洗（xǐ）清洗（xǐ）、風切、熱風幹燥、真空幹燥（zào）、冷卻及下（xià）料等工藝，全流程保障清洗質（zhì）量。新型的超聲波清洗裝置，提升清（qīng）洗效率。新（xīn）型的（de）噴淋（lín）結構，柔性智能化程度（dù）高，節省人力，該設備具有智能化（huà）程度高、使用成本低、清洗效率高、環保性好、穩定安（ān）全等（děng）特點。適用於缸蓋、缸體、電（diàn）機殼、曲軸箱等殼體（tǐ）類產品清洗，可以提升清潔（jié）度，保證產品（pǐn）質量並提高生產效率。
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　　無論選擇何種工業清洗技術，綠色環保和可持續（xù）發展都是未來的（de）主要應用趨勢。CRC工業是一家（jiā）全球特殊化（huà）學品供應商，可以（yǐ）根據客戶（hù）的具體（tǐ）需求定製適合（hé）的生物智能清洗方案，並提供相（xiàng）應的設備和技術指導。其生物（wù）智能清洗方（fāng）案可以解決金屬（shǔ）零部件清洗廢液（yè）排放、操作工人健（jiàn）康（kāng）受損、清洗效果差、效率低（dī）等問題（tí）。通過生物降解、零排放、水（shuǐ）性安全、強清洗力和循（xún）環使用等特性，可以廣泛應用於汽（qì）車製造領域。
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　　表麵處理技術解決方（fāng）案
　　在汽（qì）車一體化壓鑄件中，後地板的表麵（miàn）處理（lǐ）涉及到多種工藝，包括鏡麵（miàn）拋光、電鍍和噴塗等。鏡麵拋光通過磨（mó）光和拋光工序改善材料表麵的粗糙度（dù），使（shǐ）工件表麵接近鏡麵狀態（tài）；電鍍（dù）利用電解原（yuán）理在零部件表麵形成一（yī）層均勻、致密、結合力強的金屬或合金膜層（céng），提高後地板的抗腐蝕性和裝飾（shì）性；噴塗則是將塗料（liào）均勻（yún）地噴在工件表麵上，經過烘烤或自然幹燥形成一層保護性或裝飾性的塗層，此過程需要精（jīng）確控製塗料的（de）粘度（dù）、流量和噴射速度，並考慮環保因素。
　　噴塗工藝是保證壓鑄零件質（zhì）量的關鍵，需要在壓鑄工（gōng）藝實施前對模具表麵（miàn）進行（háng）處理（lǐ）。在鋁合金壓鑄件製造過程中，靜電噴塗技術作為一種（zhǒng）常見的表麵處理工藝，可以減少環（huán）境汙染並提高產品（pǐn）質量。該工藝通過將帶電的粉末塗料噴灑在（zài）金屬產（chǎn）品表麵，然後經過（guò）高溫（wēn）烘（hōng）烤定型的方法，使得烘烤後的（de）粉末能夠穩定地附著在（zài）鋁合金壓（yā）鑄件的表麵。這一（yī）過程不僅增強了鋁合金壓鑄件的耐磨性和耐腐蝕性，還有效提高了其表麵質量和美觀度。
　　微加工技術解決方案（àn）
　　微（wēi）納米加工技術在模具製造、鑄造過程以（yǐ）及後期處理（lǐ）等環節中發揮著重要作用，能夠顯著提高零（líng）部件的精（jīng）度和表麵質量。例（lì）如，在鑄造過程中，該技術可以用於精確控製（zhì）金屬（shǔ）液（yè）體的流動，從而減少氣孔和夾雜等缺陷的產生，進（jìn）而提升鑄件的（de）密實性和強度。在後期處理階段，該技術可以優化表麵處理效果，如拋光和研磨等，進一步提升零部件的表麵質量和耐磨性。此外，機械（xiè）微加工（gōng）技術則適（shì）用於加工模（mó）具和零件的細節部分，以滿（mǎn）足更嚴格的設（shè）計要求。
　　塗膠係統在（zài）汽車車（chē）身製造過（guò）程中起著關鍵作用，主要用於將膠水（shuǐ）均勻地塗（tú）抹在汽（qì）車零（líng）件上；超聲壓焊係統則利用超（chāo）聲波能量將兩（liǎng）個（gè）或多個金屬部件緊密焊接在（zài）一起，常用於汽車車身的（de）組（zǔ）裝過程；去離子水係統的主要目的是確保汽車零（líng）件的清潔度和可靠性，通過去除水中的（de）離子和（hé）其他雜（zá）質來提供純淨的水源；光（guāng）學顯（xiǎn）微鏡則被用於觀察和檢查汽車零件（jiàn）的微觀（guān）結構和表麵質量（liàng）。值得一提的是，小米自研（yán）了視覺（jiào）大模型質量判定係統，能（néng）在2秒內完成對壓鑄（zhù）件的檢測，其效率是人工的（de）10倍，精度是人工的5倍以上。
　　先進材料技術解決（jué）方案
　　新型材料和技術的不斷研發和創新，對推動（dòng）一（yī）體化壓鑄技術的持續發展具有重要意義（yì）。例如，輕量化材料、高溫合金和複合材料等的應用（yòng）可以提升產品性能，並滿足對強度、耐磨（mó）性、耐腐蝕性等方麵的需求。
　　小米SU7在輕量化、結構強度方麵顯著提升的原因之一便是采用了自（zì）研的高強高韌免熱處理環（huán）保壓（yā）鑄材料“泰坦合金”，其（qí）配方（fāng）中還添加（jiā）稀（xī）土和鋯（gào）等微量元素，一定程度上（shàng）解決了壓鑄氣孔以及（jí）熱處（chù）理後的熱（rè）脹冷縮的問題。
　　今年備（bèi）受矚目的聚醚醚酮（tóng）（PEEK）憑借其卓越的（de）機械性能、化學穩定性、輕量化和耐磨性，為提高（gāo）零部件的性能（néng）和（hé）可靠性提供了有力支持。在汽（qì）車一體化（huà）壓鑄件領域，PEEK可用於製造（zào）各種複雜零件，如發動機支架、懸掛係（xì）統零件和傳動（dòng）係統零件等。例如，其高溫穩定性和耐（nài）化學腐蝕（shí）性能，適用於汽車引擎蓋下的高溫和高壓環境；其良好的耐磨性和耐疲勞性，可以在高（gāo）速運動（dòng）和高（gāo）負荷條（tiáo）件下長時間使（shǐ）用而不會失效。